Un nouveau capitaine aux commandes du paquebot Sevelnord
Frédéric Puech a pris la direction du site PSA d’Hordain (Sevelnord, 3 200 salariés) mi-janvier. Principale mission : accompagner la reconfiguration et la transformation de cette usine d’assemblage de véhicules utilitaires légers et de transport de personnes, et l’arrivée d’Opel Vauxhall sur ses chaînes.
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Source : La Voix du Nord - Valérie Aubert | 10/02/2019
Solesmes Les sangliers belges ne passeront pas par les clôtures Saniez
Le groupe Saniez, entreprise de Solesmes, vient de remporter le marché de sécurisation de la frontière franco-belge pour lutter contre la peste porcine. Cinquante kilomètres de clôtures à installer en un temps record.
Ils ont déjà posé par le passé plus de 500 kilomètres de grillage le long des lignes de trains à grande vitesse Tours-Bordeaux et Le Mans-Rennes, ils ont déjà protégé des centaines de kilomètres le long des autoroutes, ils ont sécurisé une partie du port de Dunkerque avec des clôtures de cinq mètres de haut. Ils se préparent à protéger par deux kilomètres de grillage haute sécurité un chenal entier du port d’Ostende. Mais à chaque fois, il s’agissait de chantiers de plusieurs mois sur de grandes lignes droites.
Là, en quelques semaines, les équipes de Saniez Nord et Saniez Grand Travaux , entre Florenville (Belgique) et Mont Saint-Martin (Meurthe-et-Moselle). Cinquante kilomètres de montagnes, de forêts, de champs entre Ardennes et Meuse au risque d’infecter les porcs de quelque 14 000 éleveurs français. Dans cette « zone blanche » a priori vide de sangliers, les quelques bêtes qui auraient pu franchir la première clôture électrifiée mise en place côté belge, pourront être abattues par les chasseurs.
Ils ont déjà posé par le passé plus de 500 kilomètres de grillage le long des lignes de trains à grande vitesse Tours-Bordeaux et Le Mans-Rennes, ils ont déjà protégé des centaines de kilomètres le long des autoroutes, ils ont sécurisé une partie du port de Dunkerque avec des clôtures de cinq mètres de haut. Ils se préparent à protéger par deux kilomètres de grillage haute sécurité un chenal entier du port d’Ostende. Mais à chaque fois, il s’agissait de chantiers de plusieurs mois sur de grandes lignes droites.
Là, en quelques semaines, les équipes de Saniez Nord et Saniez Grand Travaux, entre Florenville (Belgique) et Mont Saint-Martin (Meurthe-et-Moselle). Cinquante kilomètres de montagnes, de forêts, de champs entre Ardennes et Meuse au risque d’infecter les porcs de quelque 14 000 éleveurs français. Dans cette « zone blanche » a priori vide de sangliers, les quelques bêtes qui auraient pu franchir la première clôture électrifiée mise en place côté belge, pourront être abattues par les chasseurs.
« Ce sont des travaux d’urgence sanitaire extrêmes, et nous avons été choisis par le ministère français de l’Agriculture pour les réaliser », explique fièrement Alexandre Saniez, fils du fondateur de l’emblématique société familiale solesmoise, spécialisée dans les travaux de portails et clôtures en tous genres.
Un chantier de quatre semaines
« On a été informé le jeudi 10 janvier de l’appel d’offres, le lundi nous donnions notre réponse. Et ce lundi 21 janvier nous avons commencé les travaux. Nous avons quatre semaines pour réaliser cette « zone blanche » vide de sangliers entre France et Belgique pour empêcher toute introduction de la maladie sur le territoire national », explique Maxime Morisaux, responsable de Saniez Nord.
Cinquante kilomètres de « grillage à mailles progressives »(empêchant l’intrusion des petits comme des gros animaux) et 17 000 poteaux en acier de 1,50 mètre de haut (et 50 centimètres sous terre) à installer en urgence… Cela peut paraître simple sur le papier, mais ce sont aussi des centaines d’agriculteurs et particuliers qu’il faut prévenir pour installer la clôture le long de leurs champs ou jardins, voir remplacer d’anciennes clôtures, des autorisations administratives à obtenir, des fournitures à alimenter en permanence et des équipes (25 à 50 personnes) mobilisées d’arrache-pied pendant un mois. Une course contre la montre qui n’effraie pas l’entreprise nordiste dont la réactivité et le savoir-faire sont reconnus nationalement. Et une belle référence supplémentaire à ajouter au palmarès du groupe…
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Rouvignies SKF, spécialiste de l’aéronautique, entre dans « l’industrie 4.0 »
La société SKF, installée sur la zone industrielle de Prouvy-Rouvignies, a dévoilé son nouveau channel 9, la ligne « la plus avancée aujourd’hui » du groupe suédois, quasiment autonome et alimentée par un robot.
Il mesure plus de vingt mètres de long. Son long bras jaune attrape les pièces avec adresse. Le robot prend vie, circule de machine en machine, tellement agile. Mis en service en septembre, le channel 9, dernier né des lignes de production du roulementier SKF, est un bijou de technologie qui emplit de fierté le directeur du site, Gilles Ofcard. Il vous faudra, chers lecteurs, faire preuve d’imagination. Pas de clichés de l’équipement grâce auquel l’entreprise est entrée « dans l’industrie 4.0 ». Une condition non négociable. Chez SKF, centre d’excellence depuis bientôt trois ans, « on veut maîtriser les infos qui partent ».
Cinq millions d’euros investis dans la nouvelle chaîne de production des roulements LEAP, le moteur d’avenir.
Cinq millions d’euros ont été investis pour créer cette chaîne de production des roulements LEAP, du nom d’un nouveau moteur en cours de développement dans le consortium CFM (lui-même né de la joint-venture entre Safran et General Electric). Moins gourmand, moins bruyant. Dans la mesure où le trafic passagers connaît une envolée de l’ordre de 25 % depuis 2013, « la réduction du kérosène est une nécessité » pour les avionneurs. Le LEAP « va remplacer le CFM-56, le moteur le plus utilisé au monde », indique Gille Ofcard, directeur du site SKF Aeroengine France.
Chaque pièce est numérotée. L’entreprise a l’obligation de conserver durant trente ans toutes les informations relatives au produit.
À l’horizon 2020, ce sont environ 1 100 avions qui en seront équipés chaque année, « avec des pièces fabriquées ici ». En l’espèce, quatre roulements bien spécifiques. « Ils sont au cœur du moteur. C’est de la haute technologie. » De la dentelle même, vu la précision avec laquelle les onze machines de la chaîne usinent, rectifient, meulent. Au micron près. « On ne supporte aucun défaut, dans l’aéronautique. » Avant la création du channel 9, ils étaient produits sur les lignes dites historiques de l’usine.
« Entre début 2017 et aujourd’hui, on a recruté 70 personnes supplémentaires en intérim », signale le directeur du site SKF de Prouvy-Rouvignies, qui compte 650 salariés.
Alors, pourquoi un robot ? Pour gagner « en productivité, en qualité, en conditions de travail, énumère Gilles Ofcard. Le robot est là pour aider l’homme à manipuler de grosses pièces ». Neuf « leapers », des opérateurs déjà présents dans l’usine et formés durant six mois, sont armés pour conduire la ligne. « Fin 2019, elle devrait représenter 9 % du chiffre d’affaires du site (il était de 100 millions d’euros l’année passée). » Les roulements produits sur le nouveau channel atterrissent à Villaroche, en Seine-et-Marne, chez Snecma (groupe Safran) : 1 600 ont été livrés en 2018. SKF vise les 2 500, d’ici deux ans.
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